هر سال از آلودگی می‌نالیم، ابتدا مدارسمان را تعطیل می‌کنیم و هنگامی که متوجه می‌شویم تعطیلی مدارس گره‌ای از آلودگی باز نکرد، ادارات و سپس کشور را تعطیل می‌کنیم. اما باز هم فایده ندارد و ناچار می‌شویم مردم از پیر و جوان را به مرکز آلودگی باز گردانیم تا شاهد افزایش مرگ و میر ناشی از آلودگی هوا باشیم. امار‌ها حکایت از آن دارد که بیش از ۸۵ درصد آلودگی هوا ناشی از دود خودروهاست؛ خودرو‌هایی که موتور آن‌ها کیفیت ۴۰ سال پیش را دارند و در حالی که درصد سوخت خودرو در استاندارد جهانی، به کمتر از ۳ لیتر در ۱۰۰ کیلومتر رسیده، همچنان خودرو‌هایی تولید می‌کنیم که مصرف سوخت آن‌ها بالای ۱۰ لیتر است، عددی که آلودگی هوا را هشدار می‌دهد.

گازسوزکردن خودرو

در شرایطی که جهان در اندیشه خارج کردن خودرو‌هایی است که با سوخت فسیلی حرکت می‌کنند، همچنان در اندیشه تولید خودرو‌هایی هستیم که مصرف سوخت فسیلی در آن‌ها مقداری پایین بیاید. سیاستگذاری اقتصاد جهانی بر خارج کردن خودرو‌های بنزینی تا ۲۰۳۰ و جایگزین کردن با خودرو‌های برقی دارد. در این شرایط راهکار نزدیکتری هم وجود دارد که استفاده از گاز به جای بنزین یا گازوییل است. گاز مزیت‌های بسیاری دارد که قیمت بسیار پایین نسبت به بنزین، انتقال سریع و آسان و از همه مهمتر میزان پایین آلایندگی است به نوعی که در صورت احتراق گاز طبیعی (CNG)، گاز منو اکسید کربن در حدود ۷۰ درصد و مواد آلاینده گازی غیر متانی ۸۹ درصد واکسید نیتروژن ۸۷ درصد کمتر می‌شود.

چالش سیلندر گاز

اگرچه تبلیغات بسیاری برای گازسوزکردن خودرو‌ها صورت می‌گیرد، اما هنوز در تولید خودکفا نشده ایم با وابستگی‌هایی وجود دارد که یکی از آنها، کپسول گاز است. متاسفانه بسیاری از کشور‌ها در زمینه تولید کپسول وابسته هستند که ایران نیز شامل می‌شود. اکثر واردات مخازن گاز از کشور‌های چین، هند، کره، ژاپن و بعضا کشور‌های اروپایی نظیر ترکیه، روسیه و … صورت می‌گیرد. این در حالی است که کشورمان از بسیاری از این کشور‌ها جلوتر است.

قدرت‌نمایی فولاد مبارکه

یکی از شرکت‌هایی که اعتقادی به ایستادن ندارد و همواره روند توسعه را با جدیت طی می‌کند، فولاد مبارکه است. گویا روزی که فولاد مبارکه بنیان نهاده شده، نه برای حرکت با یک دنده، بلکه برای سرعت گرفتن‌های بی شمار در تولید بنیان نهاده شده و مدیران این مجموعه با درک درست از ظرفیت‌های فولاد مبارکه و نیرو‌های خلاق و کارآمد، در این مسیر گام بر می‌دارند. اکنون نیز در تولید ورق سیلندر که بخشی از سیستم گاز رسانی خودرو است نقش آفرینی می‌کند، به نوعی که برای نخستین بار در کشور ورق‌های مخازن CNG خودرویی در فولاد مبارکه اصفهان طراحی و تولید شد. معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه با اعلام اینکه تولید گرید‌های ویژه با وجود همه ملاحظاتی که در زمینه طراحی و تولید دارند از اهداف استراتژیک فولاد مبارکه است گفت: بدین منظور در حوزه‌های مختلف، نیاز مشتریان شناسایی و از حداکثر توانمندی‌های موجود برای رفع این نیاز‌ها استفاده می‌شود.

تولید با ملاحضات خاص

در این رابطه مدیر متالورژی و روش‌های تولید فولاد مبارکه با اعلام اینکه گرید ۳۴CrMo۴ پس از چندین مرحله فرایند، برای تولید مخازن گاز خودرو (CNG) استفاده می‌شود گفت: این گرید حاوی عناصر آلیاژی خاص هستند و تولید آن در فولادسازی و نورد گرم با ملاحظات خاصی صورت می‌گیرد. علیرضا مولوی‌زاده افزود: درخواست گرید مذکور از سال‌های قبل مطرح شده بود و با وجود حساسیت‌های خاص این محصول، خواص ویژه مورد انتظار حاصل شد. نهایتاً پس از عملیات تکمیلی لازم و تست آلتراسونیک در خانه مشتری سرانجام این موفقیت برای اولین بار حاصل شد. گرید مذکور به‌صورت ورق در ابعاد ۶۲۸۰*۱۰۵۰*۱۰ در فولاد مبارکه تولید شد و از سال گذشته تاکنون حدود ۱۳۰۰ تن از این محصول تولید و در شرکت‌های سفارش‌دهنده به مخازن گاز طبیعی فشرده تبدیل شده است.

بیشتر بخوانید:

مهر قدرشناسی از سرمایه‌های انسانی بر پیشانی فولاد مبارکه

آنالیز و تولید

همچنین رییس واحد طراحی محصول فولاد مبارکه در این خصوص گفت: در طراحی این محصول از گرید ۳۴CrMo۴ که دارای کربن بالا و کروم و مولیبدن به‌عنوان عناصر افزاینده سختی‌پذیری فولاد هستند استفاده می‌شود. با توجه به اینکه این گرید از دسته فولاد‌های عملیات حرارتی‌پذیر است، مقدار دقیق آن‌ها در تولید مخزن ضروری است. بابک شهریاری در مورد مراحل تولید ورق گرم مخازن CNG در فولاد مبارکه گفت: مراحل بدین صورت است که ابتدا با توجه به آنالیز شیمیایی طراحی شده و پس از طی کردن فرایند‌های ویژه، نظیر سولفورزدایی و گاززدایی، تولید ذوب و ریخته‌گری انجام شد. پس از تولید تختال‌های ریخته‌گری و بررسی آن‌ها از لحاظ عیوب، تختال‌ها وارد فرایند نورد گرم شد و ابتدا در دمای ۱۲۵۰ درجه سانتی‌گراد و طی کردن زمانی مشخصی در کوره به‌صورت همگن درآمد. پس‌ازآن در دو سیکل نورد مقدماتی (Roughing mill) و نورد نهایی (Finishing mill) و طی کردن مراحل خنک‌کاری ویژه، این محصول به‌صورت کلاف گرم، کلاف‌پیچی شد. گفتنی است با توجه به سفارش و نیاز مشتری، کلاف‌ها پس از خنک شدن به‌صورت ورق (Sheet) تحویل متقاضی شد.

مراحل پیچیده تولید

اما دستیابی به این ورق و تولید آن مراحل خاصی دارد که کارشناس فرایند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم گفت: فولاد ۳۴CrMo۴ دارای کروم و مولیبدن به‌عنوان عناصر آلیاژی است و می‌بایست در فرایند فولادسازی به‌دقت این عناصر در محدوده‌های تعیین‌شده در استاندارد تنظیم شوند تا خواص نهایی مدنظر در محدوده مورد تأیید قابل‌دست‌یابی باشد. افزودن کروم و مولیبدن در مرحله تخلیه ذوب از کوره با در نظر گرفتن شرایط جذب و تمایل به ترکیب آن‌ها با اکسیژن (عنصر کروم) و به حداقل رساندن اکسیداسیون این عناصر و بازگرداندن آن‌ها از سرباره در صورت اکسیدشدن ازجمله چالش‌های تنظیم این عناصر در مرحله فولادسازی این گرید است. سید فرزاد تیموری افزود: یکی دیگر از مواردی که باید در فرایند فولادسازی این گرید مورد توجه قرار گیرد، رعایت مقدار گوگرد تا حداکثر ppm ۲۰ در کنار کنترل مقدار نیتروژن تا حداکثر ppm ۴۵ است. نکته مهم دیگر کاهش مقدار هیدروژن تا مقادیر کمتر از ۲ppm در فرایند گاززدایی است که این کار با استفاده از واحد گاززدایی RH-Top موجود در ناحیه انجام شد. ذوب آماده‌سازی شده در واحد گاززدایی پس از انجام عملیات تزریق کلسیم به‌منظور بهبود خواص و افزایش کیفیت به واحد ریخته‌گری ارسال شد. وی افزود: در واحد ریخته‌گری مداوم با کنترل شرایط از جذب مجدد نیتروژن و افزایش آن محافظت می‌شود و با استفاده از تنظیم دقیق پارامتر‌های ریخته‌گری مثل سرعت، جدول خنک‌کاری، نوسان قالب، پودر قالب مناسب و... از تولید تختال با آنالیز همگن و کمترین ناخالصی اطمینان حاصل شد. درنهایت ذوب آماده‌شده با استاندارد‌های آنالیزی ذکرشده بدون افت کیفیت و تغییر آنالیز در واحد ریخته‌گری مداوم ریخته شد و تختال‌های این گرید ویژه، با کیفیتی در حد استاندارد‌های جهانی به واحد نورد گرم ارسال گردید.